機械設備工業的迅速發展，對潤滑油脂也提出了更高的要求。上世紀單一金屬的復合皂基潤滑脂，如復合鈣、復合鋁、復合鋰基潤滑脂以其優良的高溫性能，在高溫設備中得到廣泛的應用。但是這些單一金屬的復合皂基潤滑脂各有優缺點。混合金屬桌基脂，如鋰-耗基脂、銷-鈉基脂等，通常可以彌補相應的單一皂基脂的某些性能上的缺陷，加上我國設備及工藝條件的成熟，正在成為我國目前潤滑脂行業內的新寵。為了滿足潤滑脂長壽命、低污染發展的需要，有必要研制混合金屬皂基脂，使其兼有單一金屬復合皂基潤滑脂的一些優點，又能克服單一金屬復合皂基潤滑脂的某些缺點。

　　羥基硬脂酸同癸二酸、冰乙酸相復配，在適當條件下可以制備使用性能優異的復合鋰-鈣基潤滑脂。本文試圖探討羥基硬脂酸同癸二酸、冰乙酸復配效果，從而為形成多元潤滑脂產品提供更多的研究出路。

　　1復合鋰基潤滑脂、復合鈣基潤滑脂與復合鋰-鈣基潤滑脂性能特點復合鋰基潤滑脂是采用鋰皂與低分子酸鋰通過共晶而形成的固-液分散體系，復合鈣基潤滑脂是采用鈣皂與低分子酸鈣通過共晶而形成的固-液分散體系，復合鋰-鈣基潤滑脂采用鋰皂、鈣皂作為稠化劑與低分子鋰鹽（鈣鹽）共晶而形成一種復雜的固-液分散體系。復合鋰-鈣基潤滑脂由于采用了鋰鈣混合皂，可以改善鋰基潤滑脂的抗水性和極壓抗磨性，同時提高了鈣基潤滑脂的滴點。三種潤滑脂的性能特點比較見表1.表1復合鋰基潤滑脂、復合鈣基潤滑脂與復合鋰-鈣基潤滑脂性能特點潤滑脂特點復合鋰基潤滑脂滴點一般大于260，高溫不流失；抗氧化能力強；具有較長軸承使用壽命；良好的抗微動磨損性能。

　　復合鈣基潤滑脂一般滴點大于250；良好的極壓性能；良好的抗淋水性；高溫條件和儲存時出現表面硬化。

　　復合鋰-鈣基潤滑脂滴點高于鈣基脂；極壓性優于復合鋰基月旨；抗水性優于鋰基脂；改善了復合鋰基脂的抗剪切性能，不存在復合鈣基脂的表面硬化現象。

　　系。現從事潤滑脂研究工作，已公開發表論文數篇。

　　由表1可以分析，復合鋰-鈣基潤滑脂兼有單一金屬復合皂基潤滑脂的一些優點，又能克服單一金屬復合皂基潤滑脂的某些缺點。

　　正因為復合鋰-鈣基潤滑脂兼具幾種單一金屬復合皂基潤滑脂的性能優點，從而成為未來一段時期內潤滑脂發展方向和趨勢。

　　現代研究證明，復合皂基潤滑脂并不是在單一的金屬原子上連接著兩個不同酸根，而是單獨的脂肪酸皂同單獨的低分子鹽通過共結晶而形成的一種膠體結構。由此推斷，某一脂肪酸皂同另一種不同金屬的低分子有機酸鹽，只要采用適當的制備工藝，是可以制備出高滴點潤滑脂的。

　　2試驗制備脂工藝實驗室采用常壓兩步皂化法生產復合鋰-鈣基潤滑脂，即首先使氫氧化鋰和氫氧化鈣先與羥基硬脂酸進行皂化反應，升溫脫水后升至某一指定溫度，再加入第二、第三種低分子酸（復合劑）進行皂化復合反應。

　　其試驗過程為：向制脂簽中加人部分基礎油、羥基硬脂酸，升溫溶化后慢慢加入皂化所需的氫氧化鋰和氫氧化鈣水溶液，進行皂化反應，皂化溫度為90~110t：。皂化結束后，迅速升溫使皂基脫水完全，物料在快速冷至90：左右，加人復合劑，攪拌lOnn，緩慢加人反應所需的氫氧化鋰和氫氧化鈣水溶液，升溫至130T左右，進行皂化復合反應，反應結束后，迅速升溫至最高煉制溫度，并保持20min，加人剩余基礎油，繼續攪拌冷卻至70后，進行研磨即得成品。

　　3羥基硬脂酸與癸二酸、冰乙酸復配在復合鋰-鈣基潤滑脂的應用效果考察要得到性能優異的復合鋰-鈣基潤滑脂，需要用合理科學的試驗方法安排3種酸的比例。將性能優異的配方篩選出來后，進一步用標準試驗評價考察其使用性能是否優異。

　　為了便于考察，我們在潤滑脂2種正皂比例32相同、不添加任何極壓抗磨劑的情況下進行試驗。

　　3.1羥基硬脂酸與癸二酸相匹配的復合鋰-鈣基潤滑脂的應用效果考察羥基硬脂酸與癸二酸摩爾比是影響復合鋰-鈣基潤滑脂性能的重要因素，主要影響指標為滴點和錐入度，不同比例下復合鋰-鈣基潤滑脂性質變化見表2.表212-羥基硬脂酸與癸二酸摩爾比對復合鋰-鈣基潤滑脂性質的影響錐人度/O.lrmn、鋼網分油從表2中可以看出，隨著羥基硬脂酸與癸二酸摩爾比的增大，制備的復合鋰-鈣基潤滑脂的滴點也相應的提高，只有當摩爾比增大到一定程度后，潤滑脂的滴點才能滿足指標要求。同時可以看出，復合劑摩爾比對潤滑脂稠度也有一定的影響，隨著復合劑摩爾比的增大，潤滑脂稠度下降，錐入度增大，而且鋼網分油量也有所增大。

　　綜合復合劑摩爾比、滴點、錐入度、經濟性等多種因素，我們選用羥基硬脂酸與癸二酸摩爾比為1：0.5時制備復合鋰-鈣基潤滑脂。其性能見表3，同時我們在表中也列出了2極壓復合鋰基潤滑脂的部分指標要求。

　　表31：0.5復合劑摩爾比時復合鋰-鈣基潤滑脂性質復合鈣基2*極壓復合i：潤滑脂：基潤滑脂標準稠化劑量/%復合劑摩爾比工作錐人度/0.1mm 10萬次差值滴點鋼網分油（1，2仙）/%水淋流失量（38尤，1/%四球機極壓試驗磨痕直徑/mm從表3中可以看出，在無需添加任何極壓抗磨添加劑的情況下，復合鋰-鈣基潤滑脂即可滿足極壓復合鋰基潤滑脂的部分指標要求。說明在12-羥基硬脂酸與癸二酸摩爾比為1：0.5時制備的復合鋰-鈣基潤滑脂具有高滴點、優良的抗水淋流失性以及優良的極壓抗磨性等性質。

　　3.2羥基硬脂酸與冰乙酸相匹配的復合鋰-鈣基潤滑脂的應用效果考察12-羥基硬脂酸與冰乙酸以不同摩爾比復配制備復合鋰-鈣基潤滑脂的性質變化，見表4. -羥基硬脂酸與冰乙酸摩爾比的增大，制備的復合鋰-鈣基潤滑脂的滴點也相應的提高，只有當摩爾比增大到一定程度后，潤滑脂的滴點才能滿足指標要求。同時可以看出，復合劑摩爾比對潤滑脂稠度影響比較大，特別是復合劑摩爾比大于1：。5后，潤滑脂稠度下降很快，而且鋼網分油量也相應增大。

　　為了橫向比較12-羥基硬脂酸-癸二酸復合劑與12-羥基硬脂酸-冰乙酸復合劑對潤滑脂錐人度、滴點的影響，結合表2給出錐人度、滴點隨復合劑摩爾比變化趨勢示意圖，見、。

　　復合劑摩爾比對潤滑脂錐入度的影響（系列1癸二酸系列2?冰乙酸）從中可以看出，隨著復合劑摩爾比的增大，羥基硬脂酸與癸二酸復合制備的復合鋰-鈣基潤滑脂的稠度降低幅度小于羥基硬脂酸與冰乙酸復合制備的復合鋰-鈣基潤滑脂的稠度降低幅度。

　　表412-羥基硬脂酸與冰乙酸摩爾比對復合鋰-鈣基潤滑脂性質的影響摩爾比滴點/t錐人度/0.1r60次10萬次nm鋼網分油復合劑摩爾比對潤滑脂滴點的影響（系列1?癸二酸系列2?冰乙酸>從中可以看出，隨著復合劑摩爾比的增大，羥基硬脂酸與癸二酸復合制備的復合鋰-鈣基潤滑脂的滴點提高幅度大于羥基硬脂酸與冰乙酸復合制備的復合鋰-鈣基潤滑脂的滴點提高幅度。

　　鑒于羥基硬脂酸與冰乙酸復合制備復合鋰-鈣基潤滑脂對滴點的提高幅度未達到預計目標，并且對潤滑脂稠度影響偏大，所以在試驗中我們未對其性質進行詳細考察。

　　3.3羥基硬脂酸與癸二酸、冰乙酸相匹配的復合鋰-鈣基潤滑脂的應用效果考察在試驗中，我們又考察了羥基硬脂酸與癸二酸、冰乙酸制備的三元組分復合鋰-鈣基潤滑脂，表5列出了羥基硬脂酸與癸二酸、冰乙酸以不同摩爾比制備的三元組分復合鋰-鈣基潤滑脂的性質。

　　表5三元組分復合鋰-鈣基潤滑脂性質。目三元組分復合鋰-鈣基潤滑脂銅化劑量/%復合劑摩爾比工作錐人度/0.1mm 10萬次差值滴點四球機極壓試驗PB值/N磨痕直徑/mm綜合表2、表4、表5的數據，我們可以看出，隨著羥基硬脂酸與癸二酸、冰乙酸摩爾比的增大，制備的復合鋰-鈣基潤滑脂的滴點隨之提高，而且高于二元組分復合鋰-鈣基潤滑脂。同時可以看出，三元組分復合鋰-鈣基潤滑脂的稠度隨著羥基硬脂酸與癸二酸、冰乙酸摩爾比的增大而降低，而且在相同皂量的條件下，三元組分復合鋰-鈣基潤滑脂的稠度低于二元組分復合鋰-鈣基潤滑脂。

　　比較二元組分和三元組分復合鋰-鈣基潤滑脂的抗水淋流失性可以看出，二元組分復合鋰-鈣基潤滑脂的抗水性優于三元組分復合鋰-鈣基潤滑脂。

　　從表5中可以看出，隨著羥基硬脂酸與癸二酸、冰乙酸摩爾比的增大，制備的復合鋰-鈣基潤滑脂的極壓抗磨性能提高，并且高于二元組分復合鋰-鈣基潤滑脂。

　　4結論利用羥基硬脂酸與癸二酸復配，在適合的工藝條件下，可以制備高滴點、性能優良的復合鋰-鈣基潤滑脂。其復配摩爾比最好大于1：利用羥基硬脂酸與癸二酸、冰乙酸制備的三元組分復合鋰-鈣基潤滑脂，潤滑脂在滴點、極壓抗磨性能上均優于二元組分的復合鋰-鈣基潤（上接第39頁）的供應狀況見表2.表22008-2012年按地區分環烷基油的供應狀況，t 2012年過剩/（短缺）美洲歐洲、中東和非洲亞太地區合計Ergon公司地區總裁PerKlintstam表不，當前面臨著一些最大的挑戰，包括適用的不含蠟原油總體上減少，環烷基油生產商將采取脫蠟措施，有針對性正確應用的產品矛盾突出，另外，歐盟來發展障礙和挑戰。

作者：佚名　來源：中國潤滑油網